Nowa fabryka Porsche

Zakłady zlokalizowane na terenie macierzystej fabryki w Stuttgarcie-Zuffenhausen korzystają z najnowocześniejszych metod produkcji, a przy pełnym wykorzystaniu ich mocy 400 pracowników wytwarza tu około 200 silników V8 dziennie. Producent sportowych samochodów zainwestował w nowe zakłady blisko 80 mln euro.

– Sportowe, wysokowydajne jednostki to element tożsamości Porsche: od projektowania silnika aż do seryjnej produkcji – mówi Oliver Blume, Prezes Zarządu Porsche AG. – Teraz, wraz z uruchomieniem produkcji nowych silników, poszerzamy nasze kompetencje w tej dziedzinie. W ten sposób zapewniamy naszym klientom przyjemność z jazdy nowej generacji i zabezpieczamy przyszłe miejsca pracy naszych pracowników. Jednocześnie tworzymy niezbędne podstawy dla udanego wprowadzenia Porsche w nową epokę elektrycznej mobilności.

Nowa fabryka silników Porsche przyczyni się również do osiągnięcia efektu synergii w ramach Grupy Volkswagen. Plany zakładają, że od teraz będą tam wytwarzane 8-cylindrowe silniki widlaste dla wszystkich marek koncernu.

Elastyczne powiązanie produkcji i automatyzacji

Kluczowym aspektem nowej fabryki silników jest elastyczny system produkcji, w którym harmonijnie i wydajnie powiązano procesy produkcji oraz automatyzacji. Montaż innowacyjnych jednostek V8, po raz pierwszy zastosowanych w nowej generacji modelu Panamera, wymaga przestrzegania ekstremalnie precyzyjnych procedur. Z tego względu odpowiedzialność za produkcję spoczywa głównie na wysoko wykwalifikowanych i znakomicie wyszkolonych pracownikach. – Nasz zespół intensywnie zaangażował się już w fazę planowania i zdążył zaproponować ponad 450 pomysłów do wdrożenia w nowym zakładzie – mówi Albrecht Reimold, Członek Zarządu Porsche AG odpowiedzialny za logistykę i produkcję. – Sugestie pracowników i zalecenia mają znaczny wkład w zaaranżowanie miejsc pracy – a to przekłada się zarówno na jakość produktu, jak i warunki pracy. Wzorcowe pod względem ergonomii stanowiska montażowe mogą być na przykład indywidualnie dostosowywane do wymagań każdego pracownika. Aby uniknąć monotonii, pracownicy otrzymują różnorodny wachlarz zadań do wykonania i są etapami przygotowywani do udziału w całym procesie produkcji. Reimold dodaje: – Koniec końców chcemy, aby pracownicy dogłębnie poznali każdy etap procesu budowania silnika i osiągnęli w nich mistrzostwo.

Wspomagają ich najnowocześniejsze narzędzia i maszyny. Koncepcja systemu produkcji obejmuje około 100 innowacji – przykładowo, Porsche zaimplementowało przemysłowe środki transportu programowane przez użytkownika. Są one zasilane energią z akumulatorów litowo-jonowych, przemieszczają się po siatce złożonej z 16 tysięcy magnesów, umieszczonych w posadzce na dwóch kondygnacjach fabryki. Ich elastyczność pozwala na łatwe przystosowanie procesów produkcji do późniejszych potencjalnych zmian w portfolio produktów oraz udoskonalonych metod wytwarzania.

Równie elastyczne są używane przez montażystów narzędzia wielofunkcyjne. Ich wstępne ustawienia momentu dokręcania i prędkości obrotowej mogą być w każdej chwili modyfikowane za pośrednictwem elektronicznej sieci produkcji. Oznacza to, że narzędzia nie służą do pracy w jednym określonym miejscu, ale w zasadzie można używać ich uniwersalnie, w całym procesie montażu – trzeba je tylko zamontować przy nowym stanowisku, co w zakładowym żargonie określa się jako „recykling”, i już są zaprogramowane do wykonywania nowego zadania. Ergonomiczna optymalizacja narzędzi ułatwia wykonywanie poszczególnych czynności. Montaż nowego silnika rozpoczyna się co 3,5 min. Jednostki transportowane są na 95 płytach tworzących taśmę montażową w kształcie litery U – jej łączna długość wynosi 432 m. Zbudowanie jednego silnika zajmuje 110 cykli produkcyjnych, z których 71 przypada na obszary produkcji, i trwa w sumie 6,2 godziny. W procesie produkcji nowych V-ósemek Porsche w coraz większym stopniu korzysta z cyfryzacji i możliwości zarządzania danymi. Jak mówi Christian Will, wiceprezes Porsche AG ds. Silników i Komponentów, – po ukończeniu produkcji i przetestowaniu silnika dla każdego z nich można pobrać około 2300 jednostek danych. Dzięki temu na bardzo wczesnym etapie możemy wykrywać wszelkie wahania jakości i im zapobiegać.